Kalzinierte Tonerde ist ein Aluminiumoxid (Al2O3), das bei hohen Temperaturen thermisch behandelt wurde, um gebundene Feuchtigkeit und Hydroxylgruppen zu entfernen. Die Kalzinierung ist ein kontrollierter thermischer Behandlungsprozess, der die physikalischen und chemischen Eigenschaften von Aluminiumoxid verbessert und es zu einem wertvollen Werkstoff für viele industrielle Anwendungen wie Keramik, feuerfeste Produkte, Glas, Schleifmittel usw. macht. Seine hohe Härte, thermische Stabilität und ausgezeichnete chemische Beständigkeit machen kalziniertes Aluminiumoxid zu einem unverzichtbaren Rohstoff in modernen Fertigungsprozessen.
Produktion von kalzinierter Tonerde
Durch weitere Kalzinierung in einem Gegenstrom-Drehrohrofen bei Temperaturen zwischen 1200 und 1500 °C erfolgt eine Umwandlung in die thermodynamisch stabilste Kristallstruktur, die als Alpha- oder α-Al2O3 bezeichnet wird. Der Kalzinierungsgrad oder der Anteil der Alpha-Struktur beeinflusst die endgültigen Eigenschaften des Aluminiumoxids. Diese werden in der Regel als Partikelgrößenverteilung, spezifische Oberfläche, Phasenzusammensetzung, Primärkristallgröße und chemische Reinheit angegeben. Vollständig kalziniertes Aluminiumoxid besteht überwiegend (> 99 %) aus Alpha-Aluminiumoxid, das außergewöhnliche mechanische und thermische Eigenschaften aufweist.
Die Aufbereitung des Rohmaterials ermöglicht die Diversifizierung der Produkte entsprechend ihrer chemischen Eigenschaften. Zur Herstellung der SALOX®-Produkte werden unterschiedliche Kalzinierungsgrade verwendet, die sich hinsichtlich ihres α-Al2O3-Gehalts, der Primärkristallgröße, des Gehalts an Verunreinigungen, insbesondere Natrium, und der Morphologie des Materials unterscheiden, was zu Varianten in der spezifischen Oberfläche der Produkte führt. Durch Mahl- und Trennverfahren wird eine breite Palette von Endprodukten mit unterschiedlichen Partikelgrößenverteilungen hergestellt.
Eigenschaften von kalzinierter Tonerde
- Hohe Reinheit: der Al₂O₃-Gehalt liegt typischerweise über 99 %.
- Hohe Härte: vergleichbar mit Korund (9 auf der Mohs-Härteskala), wodurch es sich ideal für abrasive Anwendungen eignet.
- Thermische Stabilität: widersteht extrem hohen Temperaturen und ist daher ideal für feuerfeste Materialien.
- Chemische Inertheit: beständig gegen Säuren und Laugen, wodurch eine lange Lebensdauer in rauen Umgebungen gewährleistet ist.
- Kontrollierte Partikelgröße: in verschiedenen Größen für spezifische Anwendungen erhältlich.
- Kontrollierte spezifische Oberfläche: kann zur Verbesserung der Reaktivität oder Inertheit angepasst werden.
Aufgrund der Eigenschaften ist kalzinierte Tonerde ein nützlicher Werkstoff in einer Reihe von Industriezweigen, darunter vor allem:
Feuerfeste Werkstoffe
Die einzigartigen Eigenschaften von Tonerde machen sie zu einem der am häufigsten verwendeten Oxide in der Feuerfestindustrie. Sie ist Bestandteil verschiedener Arten von Beton, Ziegeln, Monolithen, Dämmstoffen und anderen Produkten.
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Keramik
In der Keramikindustrie wird kalzinierte Tonerde als Bestandteil von Produkten und Glasuren verwendet. Aufgrund der hervorragenden Isolationseigenschaften werden bei der Herstellung von Elektrokeramik spezielle Aluminiumoxidtypen mit niedrigem Alkaligehalt verwendet.
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Schleifmittel
Dank ihrer Härte ist kalzinierte Tonerde ein wesentlicher Bestandteil von Schleifmitteln und Poliermitteln, da es die Haltbarkeit und Leistungsfähigkeit dieser Produkte gewährleistet. Der Kalzinierungsgrad, der Agglomerat-Anteil und die Primärkristallgröße bestimmen die Eigenschaften wie Ritzfestigkeit, Glättung und Oberflächenpolitur.
Elektrische und elektronische Bauteile
Aufgrund ihrer dielektrischen Eigenschaften wird kalzinierte Tonerde in Isolatoren, Substraten und Halbleitern verwendet.
Katalysatoren und Katalysatorträger
Dank der hohen spezifischen Oberfläche und thermischen Stabilität wird kalzinierte Tonerde als Bestandteil von Katalysatoren in der petrochemischen und Umweltindustrie eingesetzt.
Glas und Glasuren
In der Glas- und Glasurherstellung wird kalzinierte Tonerde verwendet, um die mechanische Festigkeit und Härte zu verbessern, was die Beständigkeit von Glas und Glasuren erhöht und die thermischen und optischen Eigenschaften von Glas, wie z. B. die Opazität, verbessert.
Farben, Beschichtungen, Polymere und andere Verwendungen
Kalzinierte Tonerde wird als funktioneller Füllstoff verwendet, um die Haltbarkeit, Kratzfestigkeit und UV-Beständigkeit von Beschichtungen und Farben zu verbessern. Sie wird in Hochleistungsverbundwerkstoffen eingesetzt, um deren mechanische Festigkeit und thermische Stabilität zu verbessern.
Als renommierter Hersteller von Spezialaluminiumoxiden legen wir größten Wert darauf, dass unsere kalzinierte Tonerde höchsten Qualitätsansprüchen genügt. Unsere Produktionskapazitäten und unser strenges Qualitätskontrollsystem garantieren die Stabilität, Qualität und Reinheit der Materialien und ermöglichen es uns, die Spezifikationen an unterschiedliche industrielle Anforderungen anzupassen.
Kalzinierte Tonerde SALOX® ist in verschiedenen Qualitätsstufen erhältlich, die auf spezifische industrielle Anwendungen zugeschnitten sind. Die Produkte unterscheiden sich in ihrer chemischen Reinheit, insbesondere hinsichtlich ihres Natriumgehalts, und reichen von standardmäßig alkalisch (Na2O ca. 0,3 Gew.-%) über mäßig alkalisch (MS, Na2O < 0,2 Gew.-%) und schwach alkalisch (LS, Na2O < 0,1 Gew.-%) bis hin zu sehr schwach alkalisch (VLS, Na2O < 0,05 Gew.-%). Sie unterscheiden sich auch hinsichtlich des Kalzinierungsgrades, des Anteils der Alpha-Phase und damit der spezifischen Oberfläche, die nach der B.E.T.-Methode bestimmt wird. Die Materialien sind in verschiedenen Granulationszusammensetzungen und Reinheitsgraden erhältlich.
Kalzinierte Tonerde SALOX®
| Produkttyp | MS 100 | M-MS1 | M-LS1 | M-VLS1 | ||
|---|---|---|---|---|---|---|
| Al2O3* | % | min. 99.3 | min. 99.7 | min. 99.3 | min. 99.5 | min. 99.7 |
| Na2Ogesamt | % | max. 0.20 | max. 0.05 | max. 0.20 | max. 0.10 | max. 0.05 |
| Fe2O3 | % | max. 0.05 | max. 0.05 | max. 0.05 | max. 0.05 | max. 0.05 |
| SiO2 | % | max. 0.05 | max. 0.05 | max. 0.05 | max. 0.05 | max. 0.05 |
| CaO | % | max. 0.05 | max. 0.05 | max. 0.05 | max. 0.05 | max. 0.05 |
| Spezifische Oberfläche (BET) | m2/g | 75 | 6 | 0.4 | 0.5 | 0.6 |
| Primärkristallgröße | µm | – | – | 2.5 – 4.0 | 2.5 – 4.0 | 1.5 – 2.5 |
| Durschschnittliche Korngröße d50 | µm | 80 | 80 | 70 | 70 | 70 |
| Schüttgewicht | kg/m3 | 1000 | 1100 | 850 | 900 | 900 |
Gemahlene Tonerden SALOX®
| Produkttyp | M-MS1FG | M-VLS1FG | M-MS1SG | M-VLS1SG | M-VLS1SG3 | |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Al2O3 | % | min. 99.3 | min. 99.7 | min. 99.3 | min. 99.7 | min. 99.7 |
| Na2Ogesamt | % | max. 0.20 | max. 0.05 | max. 0.20 | max. 0.05 | max. 0.05 |
| Fe2O3 | % | max. 0.05 | max. 0.05 | max. 0.05 | max. 0.05 | max. 0.05 |
| SiO2 | % | max. 0.05 | max. 0.05 | max. 0.05 | max. 0.05 | max. 0.05 |
| Alpha-Al2O3 | % | 98 | 98 | 98 | 98 | 98 |
| Glühverlust (L.O.I.) | % | 0.30 | 0.30 | 0.30 | 0.30 | 0.30 |
| Spezifische Oberfläche (BET) | m2/g | max. 1.5 | max. 1.5 | max. 1.5 | max. 1.5 | max. 1.5 |
| Primärkristallgröße | µm | 2.5 – 4.0 | 2.0 – 3.0 | 2.5 – 4.0 | 2.0 – 3.0 | 2.0 – 3.0 |
| Durschschnittliche Korngröße d50 | µm | 5 | 5 | max. 4 | max. 4 | max. 3 |
| + 45 µm (Nasssiebung) | % | max. 3 | max. 3 | max. 3 | max. 3 | max. 2 |
| Schüttgewicht | kg/m3 | 800 | 800 | 800 | 800 | 800 |
Reaktive Tonerden SALOX®
| Produkttyp | M-VLS1R | M-S1R | M-S1RS1 | |
|---|---|---|---|---|
| Al2O3* | % | min. 99.6 | min. 99.5 | min. 99.5 |
| Na2Ogesamt | % | max. 0.05 | max. 0.30 | max. 0.30 |
| Fe2O3 | % | max. 0.06 | max. 0.06 | max. 0.06 |
| SiO2 | % | max. 0.08 | max. 0.08 | max. 0.08 |
| CaO | % | max. 0.06 | max. 0.06 | max. 0.06 |
| Spezifische Oberfläche (BET) | m2/g | 1.6 | 1.6 | 2.0 |
| Primärkristallgröße | µm | – | – | 1.5 – 2.0 |
| Mittlere Korngrösseverteilung d50 | µm | 2 | 2 | 1.8 |
| Mittlere Korngrösseverteilung d90 | µm | max. 9 | max. 6 | max. 6 |
| Schüttgewicht | kg/m3 | 850 | 850 | 850 |